对于椭圆度的测量可以利用直接或间接方法来测量。传统的测量方法如利用长度测量工具等，测量工具本身存在误差，再加上读取测量结果的人为误差，所以在测量精度上存在着明显不足。本研究中在椭圆度测量臂上安装的对射传感器检测到钢管管端后，测量臂开始360°旋转，在旋转过程中，测量臂上的激光传感器进行相对位置数据的实时测量，每隔0.5°采集1次相对位置数据，将测量结果传输到数据采集单元中，由数据采集单元将结果传输至工控机中；两管端测量硬件和原理相同，测量臂旋转1圈，记录相对位置数据720次，工控机内测量软件将数据进行分析编写，得出椭圆度和周长数据值，并描绘出椭圆度测量图形。
钢管椭圆度测量仪功能如图2所示。图中工控机连接数据采集单元a和b，完成管径数据测试和记录；连接mes服务器，将测量结果实时上传至mes服务器中，并将测量结果由服务器回传至称重测长记录输入功能界面；连接采控板a和b，完成测量臂的旋转和激光传感器触发数据采集等控制功能。
设备特点：采用行业---并获得---的内孔检测机构；旋转测量内孔和外径的a、b截面：单点直径，自动计算锥度；数据自动识别并屏蔽去除油槽的检测尺寸;旋转时在线保持采样，采样多点，椭圆度检测多少钱，---测值更准确，重复精度也将---;精密旋转支撑导轮，旋转直线度和跳动精度高，---测量的更高准确性;外径平行杆两点测量式，内孔支点定心接触式测量，数值---；标准件定量手工---校准对标，对标值超差自动补偿功能；尺寸公差、椭圆度公差、锥度圆柱度公差和，尺寸范围可设定；10. 检测完成自动显示相关数据及判定检测结果。l
设备功能：人工手工上料到导轮测量位后，点动启动按钮；测头自动送入，导轮自动旋转，测点自动张开或闭合检测自动完成a截面内孔和外径的旋转测量后，测头自动移动至b截面；自动完成b截面内孔和外径的旋转测量后，测头自动移出到原位置;硬质合金测点，调整方便，更换工装简单;配置工业电脑，自动显示测量数据，计算锥度，自动显示产品合格与否；软件可设定各项公差，检测参数，分析统计，ok及ng计数，基本班产量储存等；spc(统计制程控制)软件，自动显示数据曲线及图表，输出为数据库格式.
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椭圆度作为钢管端部的重要几何尺寸，在---管道施工进度和方面有着重要意义。本研究利用二乘法原理设计该旋转极坐标钢管椭圆度自动测量设备，可以---椭圆度和周长自动测量精度。实际上，椭圆度误差反映了实际圆与理想圆的径向偏离程度，圆导轨的平面度则反映了实际圆与理想圆的轴向偏离程度。用钢管圆度测量仪测量钢管圆度时，实际被测表平面的位置用极坐标 （ri，θi）表示，其中ri是半径偏差的观测值，θi是测点的位置相角，该测点的坐标如图1所示。图1 测点坐标示意图直角坐标 （xi，yi）为令小圆心的坐标为 （u1，u2），则相对于此圆心各测点的坐标 （xi′， yi′） 和半径 ri′分别为：二乘圆心的坐标 （u1，u2）应这样确定，它使半径误差 ei=（ri′－r）2和e2为小， 其中 e2的计算方法见式（6）这是个非线性二乘问题，求解比较困难。实际上，根据椭圆度误差精度测量的特点，在测量之前必须调整零件的回转轴线，使u1、u2之值很小，满足所谓的 “小偏差假设”；并且，零件的椭圆度误差和其半径相比是微量，称为小误差情况，在这两种情况下半径误差ei可表示为于是，得到二乘法的线性模型半径偏差ri相当于高度偏差，平均半径r相当于截距，因此，由公式（8）可得二乘圆心和半径分别为小外接圆法只适用于外圆，以包容被测圆轮廓且半径为外接圆圆心为圆心，所作包容被测圆轮廓的两同心圆半径差即为圆度误差。
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